Для чего нужно ограждение ресиверов компрессорных. Ресивер компрессора. Точный расчёт и подбор. Как подобрать оптимальные параметры ресивера

Для повышения эффективности работ с использованием сжатого воздуха в подавляющем большинстве компрессорных агрегатов используются ресиверы – резервуары для хранения воздуха под необходимым давлением. В зависимости от интенсивности работ могут использоваться ресиверы на 50, 100 литров и даже более.

Для чего нужен ресивер в компрессоре?

Ресивер для компрессора выполняет несколько важных функций:

  1. Стабилизирует давление воздуха, который подаётся в рабочую зону (перепады в значениях давления неизбежны, поскольку единичный цикл действия любого компрессора предполагает фазу всасывания и фазу нагнетания воздуха).
  2. Обеспечивают подачу сжатого воздуха в течение некоторого времени при возникших перебоях в работе компрессора, либо при подсоединении к нему дополнительного потребителя.
  3. Очистку воздуха от накапливающегося конденсата, поскольку повышенная влажность воздуха, которая повышается с ростом его давления, приводит к интенсивной коррозии стальных деталей компрессора.
  4. Накапливание сжатого воздуха в ресивере для компрессора приводит к последующему снижению суммарных вибраций в системе, что, в свою очередь, уменьшает общий уровень шума, и снижает уровень нагрузок на основание стационарных агрегатов.

При выполнении работ, связанных с получением сжатого воздуха в особо больших количествах, штатного ресивера может оказаться недостаточно. Например, при пескоструйной обработке поверхностей с большой площадью, чтобы не приобретать более мощный компрессор, часто используют дополнительный ресивер.

Наличие ресивера, кроме того, позволяет использовать компрессор периодически, т. е., снизить потребление им электрической энергии.

Конструктивно ресивер для компрессора представляет собой герметичный бак с определённой ёмкостью. Для передвижных компрессоров используются ресиверы до 50…100 л, для стационарных – до 500…1000 л. Снабжается воздухоочистными фильтрами, конденсатоотводчиками и запорной арматурой для подключения к основному агрегату и к рабочему устройству, которое потребляет сжатый воздух – соплу, краскопульту и пр.

Ёмкость выполняется стальной, из коррозионно устойчивых сталей типа 10ХСНД или 16ГА2Ф. В исключительных случаях, для компрессоров особо малой мощности, ресиверы могут быть пластиковыми или даже из высокопрочной резины.

Компоновка ресиверов может быть горизонтальной или вертикальной. Первая применяется в передвижных агрегатах, вторая – в стационарных. Каждая разновидность имеет свои преимущества и недостатки. В частности, в вертикальных ресиверах проще производить отвод конденсата, зато ресиверы горизонтального исполнения более компактны и требуют трубопроводов меньшей длины.

Как подобрать оптимальные параметры ресивера?

Кроме вместимости, ресивер для компрессора характеризуется также:

  1. Предельными значениями влажности воздуха.
  2. Условиями эксплуатации (допускается перепад внешних температур окружающего воздуха -15…+40ºС и относительная влажность не более 75…80%).
  3. Требованиями к месту установки (вдали от источников тепла, горючих и взрывоопасных материалов, а также в атмосфере загрязнённого механическими частицами воздуха – пример, вблизи циркулярных пил).

Требованиями ПБ 03-576-03 (правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением) запрещается также эксплуатация ресиверов, которые не прошли поверку работоспособности стенок резервуара, а также имеющих внешние дефекты поверхности – трещины, вмятины, следы атмосферной коррозии.

Выбор характеристик ресивера для компрессора производят так. Устанавливают требуемый расход сжатого воздуха, продолжительность его потребления, минимальное и максимальное значения давления. Далее, воспользовавшись стандартными таблицами онлайн-расчёта (например, //www.kaeser.ru/Online_Services/Toolbox/Air_receiver_sizes/default.asp) определяют искомый параметр. Например, при исходных данных расхода воздуха 0,1 м 3 /мин, продолжительности пиковой нагрузки при работе 5 мин, допустимым перепадом давлений минимум/максимум 3/4 ат, оптимальный объём бака ресивера составит 500 л.


Данный способ ориентирован на время, которое потребуется для полного опустошения ресивера. Существует и упрощённая, табличная методика, которая соотносит объём ресивера с потребляемой мощностью компрессора. Используемые на практике соотношения таковы:

  • Для компрессора мощностью до 5 кВт – до 100 л;
  • Для компрессора мощностью до 10 кВт – до 300 л;
  • Для компрессора мощностью до 20 кВт – до 550 л.

Промежуточные значения рекомендуется получать интерполированием. Имеются также и экспериментальные зависимости. Например, ёмкость резервуара ресивера не может быть меньше, чем производительность компрессора за 8 секунд его непрерывной работы. В частности, при расходе воздуха компрессором в 400 л/мин объём бака составит, не менее:

V = (400×8)/60 = 53,33 (л)

Дополнительный ресивер для компрессора своими руками

Ряд работ в домашнем хозяйстве или в небольшой мастерской требуют повышенного расхода сжатого воздуха, с которым обычный бытовой компрессор не справляется. Одним из выходов является установка дополнительного ресивера для компрессора. Такое устройство можно приобрести (цена вопроса, в зависимости от объёма, составляет 12000…15000 руб.), а можно и изготовить самостоятельно. Тем более, что большинство предлагаемых моделей ресиверов ориентированы на штатные компрессоры, чем и объясняется высокая цена на них.

В зависимости от расчётной объёма (подключение дополнительного ресивера проще выполнять последовательно к основному) для изготовления можно приспособить баллон от сжиженного газа либо корпус огнетушителя.

Баллон под самодельный ресивер прежде очищается от остатков газа. Для этого входной вентиль необходимо удалить (применение электроинструмента недопустимо, поскольку в баллоне могут сохраниться остатки газа). Далее, ёмкость заполняется водой, и отстаивается в течение суток. После этого в баллон можно вваривать трубчатые разветвители под шланги, хотя можно предусмотреть и резьбовые пробки с надёжными прокладками. Резервуар окрашивается атмосферостойкой краской.

В готовый ресивер можно установить манометр, а в донную часть баллона – конденсатоотводчик. Типоразмер конденсатоотводчика должен быть согласован с производительностью компрессора, его рабочим давлением и размерами присоединительной резьбы. Цены на конденсатоотводчики – в пределах 2500…3000 руб.

Готовый дополнительный ресивер, установленный для устойчивости на треногу, сваренную из стального прутка, имеет вид, показанный на фото.

При использовании рассмотренного устройства необходимо учитывать следующее:

  • Установка конденсатоотводчика на дополнительный ресивер обязательна;
  • Перед нагрузкой необходимо проверить электродвигатель компрессора на возможность его работы с дополнительным ресивером. Для этого включают привод компрессора на холостом ходу, и при помощи расходомера проверяют фактический перепад параметра при длительном (более 20 мин) включении. Если давление не опускается ниже минимально установленного, то дополнительным ресивером можно работать;
  • При падении давления придётся снизить желаемое значение продолжительности включения со штатных 75…80% до 50…60% (при меньших значениях самодельный ресивер использовать нецелесообразно).

Воздушный ресивер - это специальный сосуд для хранения сжатого воздуха. Он полезен как для продления ресурса нагнетающего оборудования, так и для сглаживания пульсаций сжатой среды. Однако важно правильно соблюсти все особенности установки и использования данных сосудов.

Что касается монтажа воздухосборника, в первую очередь заказчику необходимо определиться с местом установки. Это решение должны принимать специалисты, учитывая общие требования к работе с приборами, хранящими сжатую воздушную среду. Необходимо учесть следующее правила:

1). Допустим монтаж воздухосборника в специально отведенных помещениях, либо в отделенных от основного цеха стеной помещениях, а также на улице при условии открытой площадки, оборудованной усиленным фундаментом;
2). Разрешается установка в углубления грунта, при этом не должно создаваться трудностей с удалением конденсата и должна обеспечиваться защита от корродирования элементов ресивера;
3. Строго воспрещается установка и эксплуатация в местах где возможно его падение или опрокидывание;
4). При наличии сосуда объемом более 1000 литров обязательная регистрация его в Ростехнадзоре;
5). Наличие площадки или специально оборудованного места для досмотровых и ремонтных мероприятий обязательно;
6). Обязательно должна быть устроена площадка для проведения ремонтных работ и осмотра прибора в профилактических целях.

После выбора места для установки наступает весьма важный этап - монтаж и ввод в эксплуатацию. В общем виде данный процесс выглядит следующим образом:

Монтируется, следуя указаниям в руководстве по эксплуатации, горизонтально либо вертикально в зависимости от его типа;
- Обеспечивается фиксация прибора, при этом недопустимо жесткое сопряжение с площадкой;
- При необходимости, устанавливаются датчики контроля давления и температуры, если это необходимо;
- В течение недели контролируется порядок работы ресивера.

Во время эксплуатации ресивера важно вовремя удалять образующийся во время работы конденсат. Для этого используются сливные пробки, шаровые краны либо электронные системы. Тем не менее, для достижения расчетного срока службы ресивера, а также для обеспечения полной безопасности его использования, необходимо проводить плановое освидетельствование оборудования.

Порядок освидетельствования ресивера следующий:

Проверяется целостность ссуда;
- Контролируется состояние швов сварки;
- Проверяется качество лакокрасочного покрытия и степень его износа;
- Контролируется состояние соединительных элементов и несущих опор;
- Делаются отметки о проведенном осмотре.

Данное мероприятие проводится 1 раз в 12 месяцев. Раз в пять лет рекомендуется проведение гидравлических испытаний. В случае возникновения нештатных ситуаций график проведения осмотра должен быть пересмотрен в сторону уменьшения интервалов между тестами. После каждого испытания рекомендуется заносить соответствующие отметки в журнал. Персонал, который не имеет отношения к обслуживанию, проверке, ремонту , не должен приближаться к нему ближе 2 метров. Если возникнет ситуация, когда будет превышено давление в пневмомагистрали предприятия сверх норматива, работа воздухосборника должна быть остановлена, а сам он, после стравливания давления, осмотрен специалистами на предмет повреждений вне зависимости от срабатывания защитного клапана.

К осмотровым мероприятиям нужно добавить необходимость контроля за состоянием дополнительного оборудования. Манометр, входящий в комплект, имеет защиту от пыли и брызг, но не рекомендуется его эксплуатация без наличия укрытия и средств влагозащиты на открытых площадках. Контрольное табло манометра закрыто стеклом, которое необходимо содержать в чистоте и проверять на наличие трещин. Предохранительный клапан и сливную пробку (шаровый кран у некоторых моделей) требуется осматривать на предмет повреждений в ходе проверок.

В заключение стоит отметить, что соблюдение строгих, но в то же время, простых правил ставит собой две основные цели. Во-первых, продлить срок эксплуатации ресивера для компрессора, во-вторых, обеспечить его целостность, а следовательно - повысить безопасность.

Компрессор представляет собой довольно сложную инженерную конструкцию, которая включает в свой состав множество узлов и агрегатов, в том числе и такой, как ресивер. Так называют сосуд, в котором хранят сжатый газ, вырабатываемый в процессе работы компрессора.

Для чего нужен ресивер в компрессоре

Ресивер, входящий в состав нагнетателя обеспечивает решение нескольких сложных задач, в частности:

  1. Гарантирует стабильный напор рабочей среды, транспортируемой к потребителям.
  2. Обеспечивает транспортировку газа в то время, когда компрессор начал работать с перебоями, либо к воздухопроводной системе подключили дополнительного потребителя.
  3. Очистку сжатой воздушной смеси от скопившейся влаги.
  4. Накопление газа в этой емкости приводит к уменьшению вибраций в компрессоре. Это в свою очередь снижает уровень силовых нагрузок, оказывающих воздействие на фундамент.
  5. Для выполнения работ, которые связаны выработкой большого количества газа штатно, установленного сосуда может не хватить, то вместо покупки и установки более сильного компрессора, на старый компрессор устанавливают дополнительную емкость.
  6. Ресивер обеспечивает включение компрессора с определенной периодичностью, а это приводит к понижению расхода электрической энергии.

По сути, ресивер для компрессора – это емкость определенного размера. Для мобильных компрессоров применяют емкости с объемом от 50 до 100 литров. Для стационарных агрегатов используют ресиверы объемом до 1000 литров.

На них устанавливают фильтры, которые выполняют очистку газа от влаги, кроме этого в конструкцию ресивера входят конденсатоотводчики, запорная арматура. С ее помощью производят подключение компрессора к потребителям.

Для изготовления ресиверов применяют коррозионностойкие стали 10ХСНД или 16ГА2Ф, между тем, в редких случаях, для агрегатов небольшой мощности применяют полимеры или эластомеры повышенной прочности.

Производители выпускают два типа емкостей – горизонтальные и вертикальные. Первое исполнение применяют для компрессоров передвижного типа, второе исполнение, используют стационарных компрессоров.

Каждое из исполнений обладает своими достоинствами и недостатками. Например, в вертикальной конструкции проще выполнить отвод воды, в то время как горизонтальные имеют более компактные размеры и они требуют наличие трубопроводов меньшей длины.

Как подобрать оптимальные параметры ресивера

Как и всякое техническое изделие, ресивер обладает рядом технических параметров. Среди них такие как:

  1. Объем, л.
  2. Влажностью.
  3. Параметрами эксплуатации, то есть предельными значениями влажности, температуры.
  4. Характеристиками места установки компрессорного агрегата. Его нужно монтировать на удалении от источников тепла, пожаро — и взрывоопасных веществ. Нежелательно наличие в воздухе присутствия посторонних частиц в воздухе, например, на заготовительных участках.

Правила безопасности гласят о том, недопустимо использование ресиверов, не прошедших соответствующую проверку, на поверхности которых присутствуют механические повреждения виде трещин, следов действия коррозии.

Подбор ресивера осуществляют на основании довольно простого расчета:

  1. Определяют необходимый расход воздушной смеси, длительность расхода, предельные значение рабочего давления.
  2. Применяя специальные расчетные таблицы, они существуют и в бумажном виде, и в виде интернет приложений. Например, при производительности 0,1 кубометра в минуту, длительности предельной нагрузки 5 минут и в пределах напора 3/4 (мин/мах), объем ресивера составит порядка 500 литров.

Такой способ расчета ориентирован на время, которое необходимо для полного опустошения емкости.

Существует и другая методика, основанная на соотношении объема сосуда и мощности воздушного компрессора. В практической деятельности используют следующие соотношения:

  1. Мощность 5 кВт, объем мах – 100 л.
  2. Мощность 10 кВт, объем мах – 300 л.
  3. Мощность 20 кВт, объем мах — 550 л.

Существуют и экспериментальные зависимости, например, объем ресивера не может быть меньше, чем количество воздуха, которое может выработать компрессор на 8 секунд работы. Например, расход составляет 400 литров в минуту, соответственно, объем мака должен быть не менее 53 л.

Дополнительный ресивер для компрессора своими руками

Некоторые работы, которые выполняются домашней мастерской или гараже требуют наличия сжатого воздуха. И может сложиться такая ситуация, когда бытовой компрессор с поставленной задачей не справляется. В этом случае ситуацию можно разрешить, установив на существующий агрегат установить вспомогательный ресивер. Это устройство можно или купить в специализированном магазине, например, запасных частей для автомобиля. Там можно купить ресивер для пневматической системы КАМАЗа, или изготовить его своими руками.

Большая часть предлагаемых ресиверов изготовлены под определенную модель и, отличаются высокой ценой. В зависимости от планируемого размера емкости для самостоятельного изготовления, можно использовать или баллон для пропана, или корпус огнетушителя.

Порядок изготовления самодельного ресивера

Последовательность изготовления дополнительного сосуда выглядит примерно следующим образом.

  1. Очистка старого сосуда от остатков газа. Для этого потребуется его очистить от остатков газа. Удаляют входной вентиль, при этом использование электрического инструмента, например, болгарки, недопустимою в корпусе могут остаться остатки газа.
  2. Сосуд заливают водой и дают ей отстояться в течение 24 часов. Затем ее сливают и очищают внутреннюю полость о грязи.
  3. После этого в баллон вваривают разветвители под рукава, но допустимо установить и резьбовые штуцера, для повышения герметичности при установке пробок необходимо устанавливать уплотняющие прокладки.
  4. Самодельный ресивер необходимо окрасить краской стойкой к воздействию атмосферных явлений.
  5. В собранный и окрашенный маневр устанавливают конденсатоотводчик – его место в самой нижней точке емкости, в верхней части устанавливают манометр. Марку конденсатоотводчика должна согласовываться с производительностью компрессора и размерами резьбы. Стоимость такого устройства лежит в диапазоне от 2500 до 3000 рублей.

При эксплуатации конденсатоотводчика нельзя забывать что, его монтаж на вспомогательную емкость для хранения газа обязательна. Перед включением рабочей нагрузки требуется проверить состояние электрического привода на возможность его эксплуатации со вспомогательным сосудом для содержания газа.




Для этой проверки необходимо включить компрессор и с использованием расходомера проверить скачок напора в длительном режиме эксплуатации (порядка 20 минут).

Если минимальное давление соответствует заявленным характеристикам нагнетателя, то эксплуатация собранной конструкции вполне допустима. Если падение давления ниже допустимого, то применение этого оборудования стоит под вопросом и использовать его нежелательно.

Применение воздушного ресивера отвечает нескольким ключевым целям

Использование сосуда для хранения сжатого воздуха позволяет аккумулировать сжатый воздух в системе подачи воздуха. Улучшить качество подаваемой воздушной смеси, при прохождении через эту емкость происходит осушение потока воздуха, посторонние частицы осаждаются вниз и не попадают в пневмопровод. В целом использование ресивера привод к продлению эксплуатационного срока компрессора.

Преимущества горизонтальных ресиверов

К явным достоинствам горизонтальных емкостей относятся – устойчивость. Такой тип конструкции обеспечивает высокую устойчивость к воздействию вибрации и другим внешним воздействиям. С другой стороны, горизонтальная компоновка требует большего количества площади для размещения компрессора.

Преимущества вертикальных ресиверов

Использование вертикальных емкостей для хранения сжатого воздуха позволяет облегчить монтаж устройства на определенном месте, и приводит к экономии площади. Особенно это актуально в случае сооружения последовательного или параллельного соединения емкостей.

Производители представляют вниманию потребителей широкий модельный ряд вертикальный устройств для хранения воздуха

Воздушный ресивер - ёмкость для накопления воздуха, находящегося в условиях высокого давления. При установке, пользовании и обслуживании такого оборудования следует строго придерживаться правил, изложенных в сопровождающей документации. Рассмотрим наиболее важные моменты.

Основные правила установки воздухосборников

При установке воздухосборника важны следующие моменты:

  • Перед монтажом проверяют комплектность поставленного оборудования в соответствии с сопровождающей его документацией.
  • Оборудование должно располагаться в помещениях производственного назначения, оборудованных эффективной системой приточно-вытяжной вентиляции. Необходимо обеспечить отсутствие постороннего персонала, источника тепла, находящегося поблизости, возгорающихся и провоцирующих коррозионные процессы веществ, превышения уровня загрязнённости воздуха.
  • Местоположение ресивера должно быть удобным для чистки устройства, осмотра и ремонта.
  • Сосуд устанавливают на фундаменте. Надёжное закрепление исключает вероятность опрокидывания. Под опоры ёмкости укладывают амортизаторы, снижающие вибрацию.

Порядок освидетельствования ресиверов

Важным фактором безопасной эксплуатации ресиверов является своевременное проведение освидетельствований, осуществляемых специально обученными сотрудниками организации, эксплуатирующей сосуды:

  • Первичное освидетельствование проводится до пуска оборудования. Цель мероприятия - проверить полное наличие сопровождающей техдокументации, убедиться в отсутствии повреждений поверхности, проверить соответствие Правилам установку и оснащение резервуара.
  • Ежегодные периодические освидетельствования предназначены для проверки технической документации, наружного контроля состояния сосуда и качества сварных швов, контроля внутренних стенок через люк и отверстия или специальными приборами. Результаты освидетельствований фиксируют в паспорте оборудования. Раз в пять лет проводят гидравлические испытания.
  • Внеочередные освидетельствования проводят при возникновении нештатных ситуаций. В паспорте указывают причину проведения такой проверки.

Порядок поведения персонала во время эксплуатации ресивера

  • Персонал, принимающий смену, проверяет внешним осмотром работоспособность оборудования, фиксируя результаты в оперативном журнале.
  • Лица, не имеющие прав на обслуживание сосудов, не должны приближаться к ним ближе, чем на 2 м. Для этого воздухосборники ограждают конструкциями высотой 1,5 м.
  • Обслуживание арматуры производится со специально устроенных площадок. Для подъёма на них устанавливают надёжные лестницы с ограждениями.
  • Для обслуживания сосудов в темное время суток предусматривают стационарное освещение.
  • При испытании предохранительных клапанов работник должен беречь глаза от засорения пылью.
  • Эксплуатация ресиверов немедленно останавливается в случае превышения давления более допустимой величины, при выявлении неполадок в работе предохранительных клапанов, разорванных прокладок и трещин на ответственных элементах сосуда, неисправности запорных и измерительных устройств. Работу оборудования прекращают при пожаре, представляющем потенциальную угрозу для ресивера.

Необходимое условие поддержания сосуда в рабочем состоянии - своевременное проведение ремонтных работ по восстановлению покрытия резервуара, замене предохранительной, запорной и иной арматуры, КИП, не способных обеспечить безопасную эксплуатацию сосуда.

От официального поставщика. В наличии все модели!

1. НАЗНАЧЕНИЕ

В настоящей Инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа, пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.

Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

  • Объем 900 литров,
  • рабочее давление - 1,1 МПа (11 бар),
  • рабочая температура от минус 10 до плюс 60 °С,
  • рабочая среда - воздух.

3. КОНСТРУКЦИЯ

Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.

Ресивер представляет собой сварную конструкцию. Толщина стенки обечайки и днища - согласно паспорту на соответствующий сосуд. Материал-сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.

После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа. и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя, наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление, допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.

В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой, предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.

Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.

4. МОНТАЖ

Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.

Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую лицензию органов Госгортехнадзора России.

При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.

4.1. ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ

Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.

При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться: Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации; Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;

Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть при транспортировании и хранении оборудования и изделий;

Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.

Обнаруженные дефекты устраняются.

Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.

К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:

  • Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
  • Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
  • Устроены подъездные пути и проходы;
  • Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
  • Смонтировано освещение.

Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации. На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт. Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.

4.2 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ

Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:

  • Установка и выверка оборудования;
  • Монтаж трубопроводов;
  • Установка арматуры;
  • Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
  • Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
  • Пуско-наладочные работы;
  • Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.

После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.

Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.

Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.

Монтаж трубопроводов:

К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения.

В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.

Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями, а также с крутоизогнутыми коленами.

Остальные требования к сварным соединениям и их расположению - согласно Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.

Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.

Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.

Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.

Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.

Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.

Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.

Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.

Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.

Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.

Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с соблюдением требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков.

После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.

Система контроля качества продукции должна включать:

  • Проверку аттестации персонала;
  • Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
  • Контроль качества основных материалов;
  • Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
  • Операционный контроль технологии сварки;
  • Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
  • Разрушающий контроль качества сварных соединений;
  • Контроль исправления дефектов.

Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:

  • отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
  • поверхностных трещин всех видов и направлений;
  • дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов, подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).

Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака. При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.

Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение) кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:

Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД, должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.

Ультразвуковой контроль качества - в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.

Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.

Монтаж электрооборудования и системы управления:

Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических характеристик конструкторской документации.

Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.

Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.

Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.

Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.

Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцев магнитных систем электромагнитных аппаратов (пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.

Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).

Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.

Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.

5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕСИВЕРОВ

Эксплуатация ресиверов включает в себя:

    периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;

    техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;

    замену вышедших из строя узлов и деталей;

    техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Техническое освидетельствование.

Техническое освидетельствование ресиверов проводится:

  • после монтажа;
  • до пуска в работу;
  • периодически в процессе эксплуатации.

В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.

Периодичность технических освидетельствований ресиверов:

  • наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) - один раз в 2 года;
  • гидравлическое испытание пробным давлением -один раз в 8 лет.

Техническое освидетельствование имеет целью:

  • наружный и внутренний осмотры -при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации;
  • гидравлическое испытание -проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.

Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

  • если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
  • если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
  • если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.

Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.

Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.

Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время.

Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:

  • Т1- наинизшая температура для средней полосы России;
  • Т2-наинизшая температура, при которой допускается работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
  • Р1- давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгссм2);
  • Р2- рабочее давление сосуда (1,1 МПа).

Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.

В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.

6. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ

При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить работу сосуда до устранения причин появления неисправности.

Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.

7. ПЕРИОДИЧЕСКАЯ ПРОВЕРКА И ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ БЕЗОПАСНОСТИ

Целью проверок является установление того, что параметры работы сосуда остались без изменения со времени приемки на новой установке, а также при проверке работы контрольно-измерительных приборов и приборов безопасности:

  • Манометра;
  • Предохранительного клапана.

Проверка тарирования манометра проводится с помощью манометра-эталона со шкалой 0-16 кгсм2 с соответствующим зажимом на фланце трехходового крана.

Для гарантии герметичности имеющего резьбу хвостовика манометра следует на данной резьбе применять тефлон.

Проверки и обслуживание предохранительного клапана производятся в соответствии с инструкцией по обслуживанию предохранительного клапана.

Похожие публикации